光固化与材料喷射细节最好（数十微米级、表面接近注塑）；金属粉末床与 SLS 居中，表面带颗粒感；FDM 受喷嘴与层高限制，层纹最明显。

但要区分「设备分辨率」与「成品精度」：成型收缩、后固化、烧结、打磨、装配公差都会影响最终尺寸，精密配合面通常仍需机加工或预留试配余量。

金属粉末床成型件经热处理后可达接近锻件性能；SLS / MJF 尼龙件综合力学性能均衡；FDM 件 Z 向层间最弱；标准光敏树脂偏脆、不宜长期承力。

同一工艺内，摆放方向、填充率、壁厚、后固化 / 退火条件造成的差异，往往比换一种工艺还大。

FDM 与光固化需要支撑；粉末床（SLS / MJF / 粘结剂喷射）靠未成型粉末自支撑，可做复杂内腔与活动装配一体成型；材料喷射用可溶 / 可冲洗支撑。

FDM 容易做较大单件（分件拼接后更大）；光固化受树脂槽与剥离力限制，尺寸偏小；金属受设备腔体与成本约束最明显。

FDM 单件成本最低、迭代最快；光固化设备便宜但树脂与后处理有持续成本；SLS / MJF 适合小批量平摊排版；材料喷射与金属打印设备与材料成本高，金属件的大头常在后处理与机加工。

批量越大，越值得用可堆叠排版的粉末床；单件验证则优先选快速、可反复迭代的工艺。

① 只验证外形且预算紧 → FDM；② 要看精细外观、做铸造母模 → 光固化；③ 要能装、能受力、有内腔 → SLS / MJF 尼龙；④ 要全彩展示或软硬一体 → 粘结剂喷射 / 材料喷射；⑤ 要金属强度或随形冷却 → 金属粉末床；⑥ 超大金属件或修复 → DED。

最后回到共通前提：水密实体、单位毫米、壁厚达标、法线一致、摆放合理。工艺选对了但模型有问题，照样打不出来——这部分请配合「打印前如何检查模型可打印性」与「打印问题排查」一起看。